Camión de Cola y Pala Cuelgan Tiempo

Las colas excesivas en zonas de carguío y descarga resultan en una menor productividad y aumenta el consumo de combustible. Asimismo, cada minuto que la pala no carga un camión representa una pérdida de tiempo y dinero. El sistema DISPATCH proporciona optimización probada para asignación de camiones en tiempo real, minimizando tanto el tiempo de cola como el de espera de la pala.

El módulo DISPATCH Optimization usa la red de caminos y el modelo de programación Best Path (BP: mejor ruta) y aprovecha el módulo Haulage Tracking para determinar la máxima productividad de las zonas de carguío(tales como palas o cargadores) y lugares de descarga (como botaderos o chancadora). Este cálculo está basado en varios factores como: material disponible en las zonas de carguío, descarga, capacidad de botaderos, chancadoras ytiempos de traslado.

El sistema aplica el algoritmo Linear Programming (LP: programación lineal) para determinar la tasa de flujo máxima posible entre las zonas de carguío y los puntos de descarga de material. También toma en cuenta las características de operación de la flota como: dimensiones del equipo, compatibilidad entre el camión y la pala y restricciones entre regionespalas. Basado en estos factores se calculan las tasas de flujo óptimas para el material. El algoritmo Dynamic Programming (DP: programación dinámica) se usa para determinar la mejor combinación de recursos de transporte para el flujo óptimo del material.

Capacidad de Planta no Alcanzada o Pobre Calidad de Mezcla

Una calidad de material inadecuada puede redundar en recuperación y eficiencia disminuida o, incluso, en daños al equipo. Para clientes con una calidad de alimentación estricta, el sistema DISPATCH maximiza la producción y cumple con las condiciones de mezcla del material.

El módulo Grade Tracking le permite monitorear individualmente la calidad del material para cada ubicación y tipo de material. La información recogida le permite tener una medición muy ajustada del material en planta y sirve de base para el algoritmo de mezcla de DISPATCH.

El módulo DISPATCH Blending automatiza el proceso de mezcla en las chancadoras y en los stocks, lo que aporta a su mina un control preciso sobre la calidad del mineral. El módulo optimiza las asignaciones de camiones de mineral, de acuerdo a las restricciones de mezcla, y respeta las mezclas de destino a pesar de interrupciones inesperadas de las palas. En algunos casos, es importante mantener ciertas características del material dentro de los límites necesarios para satisfacer los requerimientos de los clientes. El módulo Blending administra todos esos factores para asegurar que el plan de calidad de su mina sea respetado.

Combustible y Cambios de Turno

Un camión que agota su combustible es algo muy perturbador para el trabajo de la mina; una recarga innecesaria reduce la utilización y productividad del equipo. El módulo DISPATCH Fueling permite el registro manual del combustible y otros líquidos que son agregados a camiones, palas y equipo auxiliar. Cuando el nivel de combustible del camión alcanza límites preconfigurados, es asignado automáticamente l grifo para recarga. Una vista instantánea del nivel de combustible ayuda al despachador a realizar las actividades de recarga necesarias, con el objetivo de minimizar las pérdidas en la producción.

Los cambios de turno ineficientes hacen que los camiones no produzcan lo que conlleva a pérdidas en la productividad. Al asignar los equipos a las ubicaciones de parqueo en los momentos óptimos y monitorear los lugares durante los cambios de turno, el módulo DISPATCH Shiftchange mejora la utilización del equipo y minimiza el impacto de cambios en el personal. Dependiendo del sitio y de la producción de un día en particular, la asignación de operadores depende de muchos factores. El módulo Shiftchange le permite realizar una asignación efectiva y a tiempo en lugares de parqueo para maximizar la producción.

Demoras y Viajes muy Largos

Cuando los procesos de una mina ocurren fuera de sincronía, las demoras operacionales se acumulan. El sistema DISPATCH administra y programa proactivamente tanto equipo como personal, permitiendo que las procesos se sucedan eficientemente.

El módulo Lineup Management asigna de manera automática personal calificado antes de iniciar el turno y muestra las asignaciones de operadores por medio de una pantalla. Usted puede configurar la lista de trabajo y las calificaciones para cada empleado. Las calificaciones por defecto incluyen: no calificado, en capacitación, calificado y experimentado. Es posible asignar operadores al equipo antes del cambio de turno basándose en su asignación permanente o en las características del equipo.

Asimismo, los viajes innecesarios conducen a una pérdida de combustible y de tiempo y generan desgaste del equipo. Al poder calcular la mejor ruta posible entre dos puntos y emitir alarmas cuando el operador asume la ruta equivocada, el sistema DISPATCH asegura que su flota se movilice de la forma más adecuada.

Cargas mal Direccionadas

Enviar mineral a un botadero es perder dinero. Por otro lado, cuando el desmonte es descargado en una chancadora puede causar mucha pérdida de tiempo y calidad de la mezcla. El sistema de guía de maquinaria ProVision concilia permanentemente el mineral de la mina con los botaderos.

ProVision se integra al software existente de planificación de la mina y proporciona al operador actualizaciones en tiempo real de los límites del material, para lograr una gestión de recursos optimizada. Todas las soluciones ProVision se integran perfectamente con el sistema DISPATCH y generan alarmas ante una desviación potencial.

Pisos de Pala Desiguales y Diseño de Voladura Pobre

Los pisos de pala desiguales necesitan mayor cantidad de equipo auxiliar para evitar daños al equipo de carguío. El sistema ProVision para Palas proporciona un indicador en tiempo real de los límites del mineral con el desmonte y de la elevación de las palas contra el plan. Los operadores también reciben una advertencia inmediata cuando la elevación está por encima o por debajo del valor establecido en la planificación de la mina o cuando la selección del material no se ajusta al plan.

Un mejor mantenimiento de los pisos de pala resulta en tiempos de trabajo menores debido a una zona de carga más nivelada. Los pisos de pala más nivelados reducen el tiempo de perforación de los pisos sucesivos e incrementan la productividad de las palas debido a una reducción en el mantenimiento de cada plataforma.

El diseño de la voladura debe ser específico según la dureza del material a efectos de evitar pérdida de explosivos o fragmentación inadecuada. El módulo ProVision Stratification construye un perfil del material por taladro, lo que permite mejorar el diseño de la voladura. La guía de la máquina en tiempo real asegura que los operadores perforarán de acuerdo al plan.